焦化除塵改造-焦爐爐頂消煙除塵車改造技術要求
焦化除塵改造,焦爐消煙除塵,焦爐地面除塵站本工藝采用局部安裝噴射設備使裝煤過程中形成局部負壓，從而，使裝煤發(fā)生的荒煤氣在負壓作用下抽入集氣管并進一步回收使用。
我公司制作的消煙除塵設備在消煙除塵效果、性能和特點的分析及現(xiàn)場考察后提出了改進措施中標.
1.1提高消煙除塵車的吸煙能力:
該公司的焦爐裝煤時,機側爐門處仍有黃煙逸出,其原因是消煙除塵車對機側的吸力較低.除塵車上雖有2臺132kW風機,但是吸入口設在炭化室靠近焦側的 、三除塵孔上,吸力明顯偏向于焦側一方.裝煤時產(chǎn)生的大量荒煤氣,由于靠機側方?jīng)]有足夠的吸力,荒煤氣易從機側爐門逸出,造成焦爐機側爐門處冒出大量黃煙.
我司將雙吸口改為用單吸口從中間除塵孔吸取炭化室內(nèi)的混合氣體.吸口的導套也由外導套改為內(nèi)導套,使吸力集中,吸口對炭化室兩端的吸力基本平衡.通過調(diào)整系統(tǒng)的吸力,使機側爐門內(nèi)和焦側爐門內(nèi)均保持在微負壓狀態(tài),既消除了機側爐門裝煤時冒黃煙的問題,又減少了焦側煙塵的排放量.由于單吸口是從炭化室中間除塵孔吸取炭化室內(nèi)的氣體,吸力比較集中,因此不需要太大的風機.考慮到單個炭化室正常裝煤時,瞬間荒煤氣 大發(fā)生量在46000m3/h左右,而且考慮到系統(tǒng)中的幾處空氣入口及系統(tǒng)阻力等因素,因此選用風量為53000m3/h、功率為220kW的單臺抽風機.
1.2改進燃燒室內(nèi)混合氣體的燃燒效果:
午陽環(huán)保針對消煙除塵車存在燃燒室結構不合理、荒煤氣中水蒸氣含量過大、空氣混合比調(diào)節(jié)不恰當和燃燒空間不充足等問題,將煤餅水分控制10%以下,以降低荒煤氣中的水蒸汽含量,為此還對消煙除塵車燃燒系統(tǒng)作了以下幾方面的改進:
(1)將雙臥式燃燒室改為單個立式燃燒室,燃燒室自平臺往下逐漸縮口過渡到吸口位置,盡可能縮短燃燒室吸口內(nèi)的導套.這樣既增加了燃燒室的容積,又避免了導套處氣體流速快、導套距離長、火苗及周圍氣體溫降大等原因而造成火焰的熄滅問題.
(2)將燃燒室的 燃燒容積擴大為30m3,以保zheng充分的燃燒空間.
(3)從焦爐燃燒室吸口吸取的混合氣體,經(jīng)過導套下部的空氣人口、吸口與燃燒室之間V型過渡段的空氣入口、平臺上部燃燒室的空氣開口等3處空氣進氣口來調(diào)節(jié)焦爐煤氣和空氣量,在較佳的混合比狀態(tài)下,實現(xiàn)一次、二次燃燒,并 終實現(xiàn)充分燃燒.
1.3提高除塵效果:
消煙除塵車除塵效果不佳的原因是洗滌、凈化設備的設計不合理和噴頭噴灑效果差.對此,我公司作了如下改進:
(1)將雙洗滌、凈化、排放系統(tǒng)改為單洗滌、凈化、排放系統(tǒng).該系統(tǒng)由冷卻器、螺旋板除塵器、旋流板塔、文丘里除塵器、離心沉降器和抽風機組成.同時將文丘里除塵器安裝在旋流板塔之后,使已降溫收縮后的氣體通過文丘里,以減少系統(tǒng)的阻力.
(2)冷卻、加濕、洗滌選用不銹鋼螺旋噴頭和阻盤式噴頭,供水管路與噴頭之間用快速接頭連接,其通水量大,即使有雜質(zhì)也不易堵塞,且噴灑效果好, 換和維護方便.
(3)供水水泵選用3臺7.5kW、揚程47m、流量30m3/h的自吸水泵,兩開一備.吸水槽內(nèi)提供足夠的水源,以避免離心泵不上水或上水量不足造成設備過熱損壞或噴淋效果不佳.
1.4改進燃燒室內(nèi)壁的耐火磚材質(zhì):
燃燒室內(nèi)壁襯有耐火磚.在燃燒室的前半部,混合氣體劇烈燃燒和膨脹,對燃燒室內(nèi)壁的耐火磚沖擊很大,易造成襯磚層脫落.為增加燃燒室耐火磚層的強度,采用重質(zhì)粘土磚砌筑燃燒室.燃燒室后半部的氣流比較平緩,為減輕整車的重量,選用輕質(zhì)粘土磚砌筑.
1.5走行機構的改進:
走行機構的故障較多,究其原因有以下幾方面:
一是由4組輪子組成的走行機構,每組輪子架上的5個彈簧支撐著熄焦車體平臺.由于平臺過重,且設備布局不合理,存在偏重問題,彈簧受力不均,行走時整車晃動.
二是走行輪的軸承為一對圓錐滾子軸承,軸承游隙量小,不具有調(diào)心功能,而爐頂熄焦車軌道跨距又大,軌道還易變形,由于軸承受力不合理,易造成走行輪軸承損壞或輪軸切斷.為此,我公司采取了以下改進措施:
(1)減輕平臺上設備的重量,并合理布局,以避免出現(xiàn)偏重.
(2)將走行機構改為銷軸鞍座式走行機構,能夠自動補償軌道的誤差.輪子軸承選用雙列自動調(diào)心滾子軸承,以適合跨距大、兩軸承座同軸度差的走行方式.
(3)走行電機采用變頻調(diào)速控制,既有利于消煙除塵車的平穩(wěn)走行,又有利于消煙除塵車的準確、快速對位.
1.6改進導套結構:
改進了導套的升降及上下定位控制.將套筒由電液推拉桿牽引的上下移動改為電磁鐵控制配重的杠桿,以帶動套筒上下移動.限位準確,操作可靠,也可用人工操作杠桿來帶動套筒,既省力又方便.
工藝選擇的根據(jù)
加強作時發(fā)生的爐頂煙氣中含有大量的煤粉、硫單質(zhì)及其化合物、碳氮氧化物、苯并芘及其他多環(huán)芳香烴等多種成分，其中可燃性成分和可燃性氣體占大部分比重，如直接單獨采用布袋除塵、靜電除塵、濕式除塵等常規(guī)處理，只能去除煙氣中的粉塵，并不能去除其中的有害成分，這些成分排放到空氣中照樣造成污染，并經(jīng)常出現(xiàn)粘布袋、堵塞靜電除塵和堵塞除塵系統(tǒng)現(xiàn)象。在這類煙氣處理過程中，應使待處理煙氣先通過高溫環(huán)境，煙氣中的煤粉、一氧化碳、硫單質(zhì)及其化合物、苯并芘及其他可燃性成分在高溫環(huán)境下燃燒并發(fā)生裂解，改變成穩(wěn)定無害的成分，而且發(fā)生一系列物理性質(zhì)的改變。保持高溫裂解腔的持續(xù)高溫，是可燃性物質(zhì)充裕燃燒裂解的 條件，也是影響總體處理效果的樞紐所在。
通過上述步驟處理過的煙氣，其中的一氧化碳、苯并芘等可燃性氣體及有機物已經(jīng)與氧發(fā)生氧化、高溫裂解回響反映，生產(chǎn)二氧化碳、水等，所以此后處理氣體的重點，主要是去除由煤粉，燃燒后生產(chǎn)的粉塵，由于此時煙氣溫度和濕度比較高，所今后續(xù)處理適合采用濕式除塵系統(tǒng)，在除塵的同時能夠降低煙氣的溫度。在裝煤過程中溢出的荒煤氣全部燃燒后排放是一種資源的_度糜費。
煤氣回收除塵成套設備可對加煤煙塵進行有效處理，煤氣得到回收，節(jié)約能源，可達到爐頂煤氣零排放。
新技術的使用，解決了裝煤過程中的高含氧煤氣和荒煤氣全部抽吸回收的問題。節(jié)約了裝煤過程中的能源，降低能耗，同時消煙除塵效果顯著，焦爐生產(chǎn)環(huán)境加符合環(huán)保要求，荒煤氣回收量增加。經(jīng)過反復實驗，反復檢測，煤氣含氧量均在0.4-0.6%之間， 符合標準（煤氣含氧量≤1%）。
這種技術的使用可降低焦爐建設投資，庖代消煙除塵車及附屬設備，并且可降低運轉本錢，同時焦爐生產(chǎn)環(huán)保加符合環(huán)保要求而使裝煤發(fā)生的荒煤氣在負壓作用下抽入焦氣管，并進一步回收使用。
回收高氧煤氣后的化學產(chǎn)品（煤氣、焦油、硫銨、粗苯、硫磺等）回收率明顯提高，綜合經(jīng)濟效益可提8-10元/噸焦。
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